- дефектация корпусов судов, ультразвуковое измерение остаточных толщин корпусных конструкций и судовых технических средств на судах с классом Речного Регистра;
- замеры толщин на судах с классом Морского Регистра Судоходства любых типов, других плавучих сооружениях (включая плавучие доки, плавучие буровые установки (ПБУ), морские плавучие нефтегазодобывающие комплексы (ПНК) и морские стационарных платформах (МСП) независимо от их валовой вместимости;
- неразрушающий контроль и диагностика (магнитная и капиллярная дефектоскопия, температурная диагностика), вибродиагностика и мониторинг вибрационного состояния следующего судового оборудования:
электрические машины, насосы, ДВС, подшипники качения, главные турбозубчатые агрегаты и упорные подшипники, роторные вспомогательные механизмы, поршневые компрессоры, центробежные сепараторы, вентиляторы, главные винторулевые колонки и редукторы;
- измерение характеристик рабочего процесса (теплоконтроль) ДВС; измерение крутящего момента;
- разработка технической и рабочей документации (проектирование) на строительство, переоборудование, модернизацию, переклассификацию, обновление, разовый перегон, перевозку крупногабаритных и тяжеловесных грузов, ремонт судов и плавучих объектов;
- проведение опыта кренования и взвешивания судов и плавучих объектов.
2.1. Виброакустика (безразборная диагностика):
- Поставка мобильных и стационарных многоканальных систем сбора данных и обработки результатов виброакустических параметров в реальном времени с возможностью выдачи результатов в ЕАМ/ERP системы типа ORACLE или SAP/R3.
- Абсолютная и относительная вибрация поршневых машин, роторных агрегатов, параметры всплытия шейки в масляном клине, выбег агрегата, спектр огибающей ВЧ-сигнала, фазовые характеристики, кепстральный анализ зубчатых передач, БПФ анализ в реальном времени, модальный анализ объекта, проверка лопаток и облопачивания проточной части,насадных дисков ротора турбины, всеобъемлющая диагностика подшипников качения, насосного, компрессорного, тягодутьевого оборудования, гидрогенераторов. Устранение вибрациии паро- и трубопроводов.
- Прогнозирования состояния оборудования на основе полученных данных. Проведение виброналадочных работ по устранению причин нерасчетной работе оборудования. Балансировка оборудования на месте в собственных подшипниках. При наработке базы данных возможность балансировки многоплоскостных агрегатов за один пуск и без отключения от сети. Балансировка роторов массой от 50 т до 100 т на балансировочных станках и разгонно-балансировочных стендах. Проектирование и установка антивибраторов.
2.2. Наладка и модернизация САР турбоагрегатов. Диагностика и устранение причин неисправности.
2.3. Лазерная центровка и выверка агрегатов любой сложности (в том числе валов бумагоделательных машин и прокатных станов). Лазерная центровка проточной части парогазовых турбин.
2.4. Диагностика и прогнозирование состояния вращающегося оборудования –электромашин и сочлененных агрегатов по спектральным составляющим тока и напряжения питающей сети анализатором MCEmax.
2.5. Тепловизионный контроль оборудования тепловизором Fluke Ti 55.
2.6. Эндоскопи с определением размера с точностью 0,01 эндоскопом General Electric IT XLGO.
2.7. УЗК, токовихревой, магнитопорошковый, люминисцентный методы неразрушающего контроля с выдачей экспертного заключения о продлении эксплуатации (например барабаны котлоагрегата, поверхности нагрева, паропроводы, ротора турбин, лопаточный аппарат). Метод магнитной памяти металла - НК без зачистки и снятия теплоизоляции.
2.8. Диагностика и наладка системы водородного охлаждения генератора с помощью Axidien 30.
2.9. Определеие координат зарождающихся протечек среды трубопроводных систем - скрытых, подземных, акустическим корреляционным методом и/или ультразвуком.
2.10. Проведение работ по нормализации тепловых расширений турбин, соответственно предварительное обследования , измерения, определения нагрузок опорно-подвесной системы с последующей наладкой.
2.11. Наладка, ремонт и модернизация теплообменного оборудования (включая сетевые подогреватели, главные конденсаторы, РВП).
2.12. Входной контроль подшипников качения и анализ консистетной смазки.
2.13. Тензометрия (например определение распределения нагрузок на подшипники могоопорных агрегатов), торсиография-крутильные колебания валов, крутящий момент на валу.
2.14. Определение теплотехнических параметров дизельных агрегатов, наладка и сервис дизеля.